陶瓷厂瓷砖厂粉尘废气处理工艺|陶瓷厂瓷砖厂VOC粉尘废气处理案例

瓷砖厂粉尘介绍

瓷砖厂粉尘主要产生于原料加工、成型、烧制及抛光等工序，具有粒径小（PM2.5占比＞30%）、吸湿性强、含游离二氧化硅（5–15%）等特点。长期暴露可导致矽肺病，且粉尘堆积易引发爆炸（最低爆炸浓度60 g/m³）。例如，某瓷砖厂抛光车间粉尘浓度实测达80 mg/m³，远超国家标准（GBZ 2.1-2019车间限值总尘4 mg/m³，呼尘2.5 mg/m³）。

瓷砖厂粉尘来源

生产环节	粉尘产生原因	典型浓度（mg/m³）
原料破碎	黏土、石英石等原料粉碎产生扬尘	50–200
压制成型	模具挤压导致粉料飞溅	20–80
干燥窑	坯体水分蒸发携带细颗粒物	30–100
抛光打磨	机械抛光产生微米级硅酸盐粉尘	100–300
烧成窑	燃料燃烧及坯体高温反应生成烟尘	50–150（含SO₂、NOₓ）

注：抛光环节粉尘浓度最高，且游离二氧化硅含量可达12%（GBZ 2.1-2019限值1%），需重点治理。

瓷砖厂粉尘成分及危害

成分	占比（典型值）	危害	处理难点
二氧化硅（SiO₂）	40–60%	矽肺病、慢性呼吸道疾病	粒径小，易穿透常规滤材
氧化铝（Al₂O₃）	15–25%	肺部纤维化	吸湿结块，堵塞除尘设备
碳酸盐（CaCO₃）	10–20%	扬尘导致车间能见度降低	易板结，清理困难
燃料灰分	5–10%	含重金属（铅、镉）	需协同处理有害气体（SO₂）

示例：某厂烧成窑废气中检测到铅含量0.3 mg/m³（国标限值0.05 mg/m³），需同步治理重金属污染。

瓷砖厂粉尘处理案例

案例一：广东某大型瓷砖厂抛光车间粉尘治理

背景：

企业：年产瓷砖1.2亿平方米，抛光车间粉尘浓度峰值达280 mg/m³，工人矽肺病年发病率3.5%。
目标：粉尘浓度≤5 mg/m³，设备运维成本降低30%。

处理方案：

源头抑尘：
- 水雾降尘系统：在抛光机上方安装高压微雾喷嘴（雾滴直径10–50 μm），粉尘沉降率提升65%。
- 密闭负压设计：车间气压梯度控制（-30 Pa），防止粉尘外溢。
高效除尘：
- 滤筒除尘器：PTFE覆膜滤材（过滤精度0.3 μm），处理风量50,000 m³/h，阻力≤800 Pa。
- 湿式电除尘器：处理PM2.5及重金属，电压40 kV，极板间距200 mm。
智能监控：
- 粉尘浓度传感器：实时反馈数据至控制系统，调节风机频率（节能15–20%）。

成效：

排放指标：车间粉尘浓度降至3.8 mg/m³，重金属去除率＞95%。
经济效益：年节省职业病赔偿金约420万元，滤筒寿命延长至24个月（原布袋6个月）。
技术亮点：水雾+滤筒+湿电三级处理，粉尘综合去除率99.7%。

案例二：福建某陶瓷厂原料车间粉尘与废气协同治理

背景：

企业：年产瓷砖8000万平方米，原料破碎车间粉尘浓度150 mg/m³，燃煤干燥窑SO₂浓度800 mg/m³（国标限值200 mg/m³）。
目标：粉尘与SO₂同步达标，实现余热回收。

处理方案：

粉尘处理：
- 旋风+布袋除尘：多管旋风去除＞50 μm颗粒，低压脉冲布袋处理细尘（过滤风速0.8 m/min）。
废气协同治理：
- 半干法脱硫：Ca(OH)₂喷雾反应塔，SO₂去除率＞90%，副产物石膏纯度＞85%。
- 余热锅炉：回收窑炉废气热量（300→150℃），年产蒸汽1.2万吨。
资源化利用：
- 粉尘回用：收集的黏土粉尘重新掺入原料（占比≤5%），年节省原料成本180万元。

成效：

排放指标：粉尘浓度4.2 mg/m³，SO₂浓度150 mg/m³。
节能收益：余热回收年节省燃煤2000吨，减排CO₂ 5200吨。
投资回报：总投资1200万元，政府补贴300万元，投资回收期2.8年。

关键处理技术对比

技术	适用场景	优势	局限性
滤筒除尘	高精度粉尘（PM2.5）	过滤效率＞99.9%，耐高温（≤260℃）	初期投资高（较布袋贵40%）
湿式电除尘	微细粉尘+重金属	可处理0.1 μm颗粒，同步除酸雾	耗水量大（3–5 L/m³废气）
半干法脱硫	粉尘与SO₂协同治理	无废水，副产物可回收	钙硫比高（1.3–1.5），成本高