涂装厂废气怎么处理方法｜涂装厂vocs废气处理案例

涂装车间废气处理典型案例
——某汽车零部件头部企业VOCs治理项目

一、客户公司背景
企业类型：国内知名汽车精密部件制造商（年产值超50亿元）

行业痛点：涂装生产线采用传统水性涂料仍产生约300吨/年VOCs废气，面临环保督察压力及车间异味投诉

合作目标：实现废气达标排放（TVOC≤50mg/m³，苯系物≤1mg/m³），消除车间异味，满足ISO 14001认证要求

二、废气处理工艺设计
核心工艺路线：
多级预处理 → 活性炭吸附浓缩 → RTO蓄热燃烧

预处理阶段

高效旋流塔：去除废气中80%以上颗粒物（PM≤10μm）

双碱法脱硫脱硝：拦截硫酸雾、NOx等酸性气体（脱除率≥90%）

光催化氧化：降解废气中的臭氧及低浓度有机污染物

核心处理阶段

活性炭纤维吸附塔（3组并联）：
• 定时切换吸附-解吸模式，吸附效率≥95%
• 配置氮气反吹保护系统，延长活性炭使用寿命

RTO蓄热燃烧炉（850℃高温焚烧）：
• 热回收效率≥75%，降低燃料消耗
• DFTO（蓄热式催化氧化）技术协同，确保VOCs分解率≥99.5%

深度净化阶段

活性炭后置吸附箱：拦截燃烧残留微量污染物

离心式雾滴分离器：去除尾气中焦油颗粒

三、设备选型与配置

四、废气处理难点与创新突破
高沸点溶剂处理难题

解决方案：采用改性活性炭（孔隙率提升30%），搭配二级吸附塔实现苯系物深度吸附

废气浓度波动

技术创新：引入AI算法动态调节吸附-解吸周期，适应生产节奏变化

安全风险防控

安全设计：设置LEL检测报警装置+防爆泄压阀，联动紧急切断系统

五、处理效果验证

附加效益：

车间异味投诉减少90%

年节约VOCs治理成本约¥450万元（对比传统UV光氧工艺）

余热回收系统年发电量达120万kWh，供厂区生产使用

六、客户价值总结
合规保障：通过省环保厅验收，规避停产整改风险

成本优化：能源回用率提升至60%，投资回收期＜3年

品牌赋能：绿色生产形象助力其获得国际汽车品牌供应商资质

注：具体工艺参数需结合企业废气成分谱定制，建议提供现场检测报告进行精准设计。