压铸废气处理方法|压铸机废气怎么处理|铸造厂压铸机废气处理案例

铸造厂废气处理全解析​

铸造厂废气成分与来源​

铸造厂废气来源广泛且成分复杂，在生产各环节均有产生。​

熔炼过程​

此阶段金属熔化时，熔炉不仅释放大量含金属粉尘颗粒的废气，如氧化硅、氧化铝等，若使用焦炭、重油等燃料，还会因燃烧生成二氧化硫（​

SO2​

）、氮氧化物（​

NOx​

）等有害气体。以冲天炉为例，燃料燃烧产生的粉尘、​

SO2​

、​

NOx​

浓度较高，严重污染环境。​

浇注与冷却过程​

浇注时，高温金属液注入模具，会产生大量热气与烟尘，其中含有金属氧化物烟尘等。冷却阶段，铸件释放的热气中也可能裹挟颗粒物与挥发性有机物（VOCs），如苯、甲苯等，这些物质多由型砂内有机粘结剂燃烧或分解产生。​

造型与砂处理过程​

造型时，型砂、粘结剂在搅拌、输送和成型过程中会扬起粉尘废气。砂处理工部的湿法再生系统或湿式除尘器还会排出含悬浮物的废水废气，进一步加重污染。​

其他辅助工序​

清砂、打磨、喷砂等操作会产生大量粉尘与废气。例如，打磨过程中金属表面的附着物被磨落，形成金属粉尘，同时可能释放少量 VOCs，对车间空气质量造成不良影响。​

铸造厂废气处理案例​

案例一：某大型铸造企业废气处理项目​

案例背景​

该企业规模较大，年产铸件 5 万吨，拥有 600 名员工。然而，废气污染状况严峻，熔炼车间产出高浓度氧化硅粉尘，PM2.5 浓度达 200 - 300mg/m³，浇注工序释放大量 CO 及苯系物、酯类等 VOCs，车间粉尘浓度远超标准。因颗粒物和 VOCs 排放屡屡不达标，企业多次遭受环保部门处罚，甚至面临停产整改危机。并且，传统布袋除尘器滤袋频繁堵塞，年维修费用超 120 万，铝粉、铁屑粉尘遇静电易爆炸，CO 泄漏风险高悬。​

处理工艺​

采用 “源头控制 - 多级净化 - 智能监控” 工艺。源头控制方面，在熔炼炉、造型线、浇包等产污点安装防爆型局部排风罩，风量按 10 - 15m³/min/ 台设计，实现全车间负压集气，同时运用气力输送管道结合负压设计的密闭输送系统，减少粉尘二次扬尘。预处理阶段，先用干式旋风除尘器去除粒径＞10μm 的粗颗粒粉尘，分离效率≥85%，再通过耐温 300℃的高温静电除尘器，处理 800 - 1000℃的高温废气，捕集 PM10 - PM2.5 粉尘，效率≥95%。治理 VOCs 及有害气体时，使用两组并联的活性炭纤维吸附塔，其 VOCs 动态吸附容量≥1.0kg/m³，苯系物去除率≥95%，并采用热氮气循环再生（180 - 220℃），脱附效率≥90%；随后经催化燃烧装置（RTO）在 280 - 320℃恒温运行，使 VOCs 转化率≥99%，CO 减排率≥90%。深度净化与排放环节，借助覆膜布袋除尘器（PTFE 滤袋），过滤精度达 PM2.5 排放≤5mg/m³，粉尘捕集率≥99.9%，并配备隔爆阀 + 泄爆片的防爆设计，最后通过离心风机将废气达标排放至 30 米高烟囱。​

处理效果​

该企业连续 3 年通过国家环保验收，粉尘和 VOCs 排放低于国家标准限值 50%。设备能耗降低 30%，年节约电费 70 万，年节省活性炭采购费 200 万。车间 PM2.5 浓度下降 90%，员工职业病投诉率下降 80%，成功获评 “省级绿色工厂”。​

案例二：某铝合金压铸厂 VOCs 废气处理项目​

案例背景​

该压铸厂在生产期间产生大量高温、腐蚀性废气，其中含有大量颗粒物、油雾和 VOCs，对周边环境及员工健康威胁极大，急需实施废气处理工程以实现达标排放。​

处理工艺​

先利用密闭式集气罩和高效除尘装置收集废气，随后废气进入喷淋塔预处理，去除颗粒物、油雾和酸性气体，接着进入活性炭吸附装置深度处理，吸附废气中的 VOCs，最后处理后的废气经高空排放管道排入大气。​

处理效果​

成功解决废气污染问题，废气排放浓度大幅降低，达到国家排放标准，有效改善了周边环境质量。​

铸造厂废气概况与解决方案​

铸造厂废气概况​

近年来，随着《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726—2020）等环保法规实施，铸造行业废气治理压力剧增。法规对颗粒物、VOCs、重金属等污染物排放限值要求大幅提高，如颗粒物浓度需控制在 10mg/m³ 以下，VOCs 无组织排放需严格收集处理。未达标企业不仅面临罚款、限产甚至关停风险，还可能因环保问题流失客户。铸造废气成分复杂，包含颗粒物、VOCs、酸性气体等，单一技术难以满足治理需求。​

解决方案​

源头控制​

采用低挥发脱模剂、优化熔炼温度参数，可减少 20% - 30% 废气产生量。例如某企业改用水性脱模剂后，VOCs 排放量降低 40%，年节省处理费用超 30 万元。​

过程控制​

通过密闭车间设计、负压集气系统，可将无组织排放减少 90%。局部集气罩配合静电净化装置，能高效捕集压铸机脱模环节的油雾和颗粒物。同时建立设备定期维护制度，如滤袋更换、活性炭再生，结合第三方监测确保排放达标，合规处置危废，避免二次污染罚款风险。​

末端治理​

1. 高温废气治理与热能回收：熔炼炉废气温度常超 80℃，采用 “热交换器 + 催化燃烧” 组合工艺，可回收热能用于车间供暖或发电，降低综合能耗 20% 以上。如广东某企业采用余热发电系统，年减少外购电力成本 50 万元，同时颗粒物排放浓度低于 5mg/m³。​

2. 低能耗净化技术应用：针对中低浓度 VOCs，UV 光解和生物滤池技术成本优势显著。UV 光解无需燃料，运行成本仅为燃烧法的 1/3；生物滤池通过微生物降解污染物，运维成本低且无二次污染。​

3. 智能化与资源化创新：引入物联网技术实时监测废气浓度和设备状态，借助 AI 算法动态调节运行参数，可减少 15% 无效能耗。金属粉尘经布袋除尘后可回炉熔炼，废活性炭再生技术可降低 30% 耗材成本。​

铸造厂废气治理需综合运用源头控制、过程管理和末端治理手段，根据企业实际情况选择合适技术组合，才能实现环保达标与经济效益双赢。