屠宰场废水怎么处理

屠宰场废水成分与来源

一、成分特点

1. 高浓度有机物：
   • COD：通常为1500-4000 mg/L，最高可达10,000 mg/L，主要来自血液、油脂、碎肉、内脏等2610。
   • BOD₅：800-1500 mg/L，可生化性较好（BOD/COD≈0.4-0.6）310。
2. 悬浮物（SS）：
   • 含量高（500-4000 mg/L），包括毛发、骨屑、肉渣、泥沙等246。
3. 氮磷营养物：
   • 氨氮（NH₃-N）：50-120 mg/L，主要来自动物尿液、血液及蛋白质分解410。
   • 总磷：10-30 mg/L，源于骨骼和饲料残留26。
4. 油脂与病原体：
   • 动植物油脂含量高（50-200 mg/L），且携带大量致病菌（如大肠杆菌、沙门氏菌）3610。
5. 其他污染物：
   • 抗生素残留、色素、粪臭素等，部分来自饲料添加剂或肠道分泌物36。

二、来源分类

1. 屠宰工序：
   • 待宰圈冲洗水、烫毛高温水、屠宰线血污、内脏清理废水4610。
2. 加工环节：
   • 设备清洗水、车间地面冲洗水、冷却水25。
3. 辅助设施：
   • 锅炉排水、生活污水（占比约5%-10%）10。

屠宰场废水处理案例详解

一、案例1：广东东莞某食品公司改造项目

1. 背景：
   • 原处理工艺氨氮超标，需提升至《肉类加工工业水污染物排放标准》（GB 13457-92）一级标准9。
   • 进水COD≈1500 mg/L，氨氮≈80 mg/L，SS≈600 mg/L。
2. 工艺：
   • 新增预处理：高效气浮机去除油脂和悬浮物，降低后续负荷。
   • 生化系统优化：
     • 水解酸化池提高可生化性；
     • A/O工艺（厌氧+好氧）强化脱氮，投加专用菌种提升效率。
   • 智能监控：在线监测COD、氨氮，动态调整曝气量和污泥回流比。
3. 效果：
   • 出水氨氮稳定≤10 mg/L，COD≤80 mg/L，SS≤30 mg/L，成本降低30%9。

二、案例2：某大型屠宰厂组合工艺

1. 背景：
   • 日处理量800 m³，需解决高油脂、高氨氮问题，同时减少恶臭9。
2. 工艺：
   • 预处理：粗格栅→细格栅→调节池→气浮除油。
   • 生物处理：
     • UASB反应器降解有机物并产沼气；
     • AAO工艺（厌氧-缺氧-好氧）脱氮除磷。
   • 深度处理：BAF（曝气生物滤池）进一步去除残留污染物，紫外线消毒。
3. 效果：
   • 出水达GB 18596标准，COD≤50 mg/L，氨氮≤5 mg/L，臭气浓度显著降低9。

三、案例3：长沙广联生猪交易市场EPC项目

1. 背景：
   • 屠宰废水含猪毛、高温烫毛水，需实现资源化利用9。
2. 工艺：
   • 气浮+UASB：去除油脂和大部分有机物，回收沼气发电。
   • AAO+BAF：强化脱氮，保障出水稳定性。
   • 回用系统：处理后水用于车间清洗，减少新鲜水消耗。
3. 效果：
   • 出水达GB 13457一级标准，回用水率≥30%，综合成本降低15%9。

屠宰场行业废水概况与解决方案

一、行业概况

1. 污染特性：
   • 水质复杂：高油脂、高悬浮物、高氨氮，含致病微生物36。
   • 排放波动：屠宰集中在白天，峰值水量远超日均负荷710。
   • 环境风险：直接排放导致水体富营养化、生态系统破坏46。
2. 处理痛点：
   • 传统工艺（如单一活性污泥法）易堵塞，抗冲击能力弱39。
   • 油脂和毛发易导致管道淤积，需强化预处理610。

二、综合解决方案

1. 技术路线：
   • 预处理：
     • 粗细格栅→调节池→气浮/隔油池，去除大颗粒物和油脂610。
   • 核心工艺：
     • 厌氧段：UASB或IC反应器，降解有机物并产沼气（能源化）39。
     • 好氧段：A/O、MBR或生物接触氧化，脱氮除磷69。
   • 深度处理：
     • 芬顿氧化、活性炭吸附或膜过滤，去除难降解物质18。
2. 资源化利用：
   • 沼气发电或供热，污泥堆肥或焚烧填埋69。
3. 智能化管理：
   • 在线监测系统（COD、氨氮、pH）联动调控设备，降低人工干预89。

通过科学规划与技术创新，屠宰场废水可实现从污染源到资源载体的转型，推动行业绿色可持续发展。