高盐废水处理方案｜高盐废水如何处理｜高盐废水怎么处理

案例一：中天合创分质制盐项目

项目背景

中天合创能源有限责任公司是一家大型煤化工企业，其生产过程中产生的高含盐污水盐分复杂、有机物含量高，传统处理方式多产出混盐并以固废或危废形式暂存，不仅增加处置成本，也制约了水系统的零排放目标。

核心工艺与技术路线

2022年中天合创开工建设分质制盐项目，首次尝试使用“多级纳滤膜+高级氧化+结晶蒸发”工艺。项目于2023年12月29日一次开车成功。

运行效果与资源化成果

项目投运后成功实现高盐废水的零排放和氯化钠、硫酸钠的分质结晶资源化利用，氯化钠、硫酸钠产品质量合格率达到100%。试运行期间运行团队针对设备长周期运行和产能提升进行攻关，摸索出“煮罐-清洗-再煮罐”的清洗模式。项目的成功实施使企业成为国内第一家真正实现高盐废水零排放和盐类资源化的企业。截至2024年11月30日，分质制盐项目当年累计回收处置高含盐水超3.27万吨。

经济效益

企业不断提高技改项目自控率和平稳率，实现节水减排，装置运行稳定，经济与社会效益显著。

案例二：中安联合煤化工高盐废水零排放项目

项目背景

中安联合煤化有限责任公司地处淮河之滨，作为大型煤化工企业，始终将保护淮河生态安全、不向淮河排放一滴污水作为郑重承诺与社会责任。煤化工高盐废水因盐分浓度高、污染物成分复杂、可生化性差，处理难度极大。

核心工艺与技术路线

中国石化将该技术研究列入“十条龙”科技攻关项目，联合攻关团队成功研发出“预处理—减量化—深度浓缩—分质盐结晶”高盐废水零排放成套技术。工艺路线包括预处理（高密度沉淀池+催化臭氧氧化+曝气生物滤池+浸没式超滤）、减量化（中、高压反渗透）、深度浓缩（高效除硬过滤+催化臭氧氧化+纳滤+反渗透）和分质盐结晶（多效蒸发），可分别产出硫酸钠和氯化钠产品。

运行效果与资源化成果

该项目于2019年12月成功落地应用。多年来，高盐水系统保持平稳运行，高盐水回收率稳定保持在97%至98%，每小时有220多立方米回用水重新投入生产，替代新鲜水资源。产出的工业盐产品持续外销，不仅避免了传统混盐处理的额外支出，更为企业每年创造间接经济效益近9000万元。该技术于2025年入选《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录》。

案例三：新疆宜化化工高浓盐水蒸馏分盐处理项目

项目背景

该项目位于新疆准东国家经济技术开发区新疆宜化化工有限公司厂区内。厂区内原有浓盐水处理装置处理效果不理想，且废水盐分复杂，仅靠单纯简单蒸发很难实现“零固废”外排。

核心工艺与技术路线

项目建设内容包括预处理系统、砂滤、超滤、树脂、纯化、纳滤和蒸发结晶等核心单元，具体规模为：一座35立方米/小时的脱硫废水、淡盐水和废次钠废水预处理装置，一座70立方米/小时的高浓盐水预处理装置，以及一套35立方米/小时氯化钠蒸发结晶装置和混盐蒸发装置。工艺设计重点在于采取分盐结晶技术，尽量减少杂盐产量，同时使提取出的氯化钠、硫酸钠固体能够实现资源化回收再利用。

运行效果与资源化成果

该项目现已正常投产运行，出水水质标准可满足工业用水标准，可作为新疆宜化化工有限公司工业用水补水的第二水源。同时项目实现废水零排，减少了总厂区污水排放量，充分体现了污水治理的环境效益、社会效益与经济效益。

案例四：扬农瑞祥120万吨/年高含盐废水回收技改项目

项目背景

扬农瑞祥化工有限公司原有采用高能耗、高污染的隔膜烧碱工艺，产生了大量高盐、高TOC的废水，亟需进行技术改造以实现绿色低碳发展。

核心工艺与技术路线

2025年，该项目催化湿式氧化装置一次开车成功，各项运行参数均优于设计指标。项目淘汰了落后的隔膜烧碱工艺，采用绿色高效工艺处理高盐、高TOC废水，以物理化学方法为核心，实现盐分与水资源高效分离及循环利用。

运行效果与资源化成果

项目通过脱盐处理回收可用水资源，同时实现盐类物质的资源化再生，推动企业绿色低碳可持续发展，实现资源高效循环利用。

案例五：济南炼化催化烟气脱硫污水处理项目

项目背景

济南炼化两套重油催化裂化装置烟气脱硫脱硝过程中产生的废水含有大量的钠、硫酸根等盐离子。盐离子浓度过高会对微生物产生抑制和毒害作用，不仅影响污水处理场生化污泥活性，还对污水外排全盐量稳定达标影响较大。

核心工艺与技术路线

济南炼化在集团公司炼化企业率先采用“废水预处理+MVR蒸发浓缩+强制循环结晶”分盐处理工艺，于2023年3月建成投用催化烟气脱硫污水除盐装置。该装置分为蒸发和结晶单元两部分。蒸发工艺系统集成降膜蒸发、液体布膜和机械蒸汽压缩技术，结晶工艺系统采用强制循环闪蒸结晶和高效传热技术，将上游工序排放的高盐废水进行高效蒸发浓缩处理，再送入分盐结晶系统。

运行效果与资源化成果

装置开工以来运行平稳可靠，装置产出的凝结水用作循环水场补水，废水回收率达98%。分离获得的硫酸钠产品达到国家工业无水硫酸钠Ⅱ类一等品标准，可在玻璃生产等企业作为原辅材料使用。2024年前7个月，该装置共净化高盐废水4.67万吨、回收利用净水4.58万吨、外销高品质硫酸钠近千吨。

案例六：佛山佳利达纺织印染废水零排放项目

项目背景

纺织印染行业废水具有高色度、难降解、盐分高等特点，治理难度大。佛山佳利达环保科技股份有限公司针对印染废水处理难题，与蓝星东丽膜科技公司自2012年起开启合作，联合研发全流程膜技术。

核心工艺与技术路线

该项目采用全球首例纺织印染废水“分盐提纯”技术，结合“单级双膜法”中水回用系统，累计应用膜元件超3万支，打通了“实验室研发—中试验证—规模化应用”的创新闭环。2017年战略合作升级后，双方成功突破了高盐、高COD废水处理的技术壁垒。

运行效果与资源化成果

项目实现日污水处理能力16万吨，其中14.2万吨中水回用于园区企业，尾水排放量降至1.8万吨/日，回用率达88.7%，位居国内行业首位。所负责园区企业因集中治污每年节约水费超1400万元。项目每年回收硫酸钠、氯化钠等工业盐近10万吨，建成全国首个纺织印染“零排放”园区。该项目荣获“2025年度工业项目”全球水务大奖。

案例七：染色盐回用系统在天虹集团的应用

项目背景

徐州世纪纺织科技有限公司从事纤维染色业务，年产能达2万吨。纤维染色对水质要求远高于纱染和匹染，传统的废水处理方式难以满足高品质染色需求。企业还配套利用热能回收、冷凝水冷却水回收等系统提高能源循环回用率。

核心工艺与技术路线

广东溢维环境科技有限公司为天虹集团旗下企业部署了染色盐回用系统，通过前沿的膜分离提纯技术对染色废水进行处理。针对散纤废水中纤维含量高的特性，团队在预处理环节增设了捞棉机。此外，系统具备一键启停、故障预警、自动冲洗等自动化功能。

运行效果与资源化成果

经过近5个月的安装与调试，系统成功验收，每天可处理180立方米废水，每年可从废水中回收2200吨盐和5万立方米水。回用的盐、水完全满足客户的高端染色品质要求。扣除系统运行成本后，每年可为企业节省成本约110万元。系统还增加了盐水定量配送功能，将回收的盐水定量运送到化盐环节，有效提高了生产效率。

案例八：嘉戎技术榆横工业区蒸发塘浓盐水处置项目

项目背景

榆横工业区蒸发塘浓盐水水质组成复杂，含有各种杂质及前端处理工艺产生的各种排水，盐分高达10%至20%，对处理系统要求极高。该浓盐水若处置不当，会对周边土壤和地下水生态环境造成严重威胁。

核心工艺与技术路线

嘉戎技术结合项目水质特点及类似项目运营经验，采用“预处理+蒸发减量MVR+蒸发结晶MVR+两效蒸发结晶+母液干燥”工艺。该工艺采用MVR蒸发结晶技术结合多效蒸发，对高浓度含盐废水进行深度浓缩和结晶处理。

运行效果与资源化成果

项目通过单线72小时性能测试验收，各项指标均优于设计要求。出水水质满足《城市污水再生利用-工业用水水质》和《城市污水再生利用-城市杂用水水质》标准，产水电导率≤800μS/厘米。经处理后的达标产水回用于园区内企业，实现废水零排放。验收组一致认为该项目工艺先进、运行稳定、处理效果显著。

案例九：海南某垃圾焚烧发电厂渗滤液零排放项目

项目背景

生活垃圾焚烧电厂渗滤液有机物、氨氮、盐分含量高，组分复杂，调试难度大，启动周期长。该项目位于海南某垃圾焚烧发电厂，设计处理规模为450立方米/天。

核心工艺与技术路线

项目采用“预处理+升流式厌氧污泥床+膜生物反应器+纳滤+反渗透+减量化系统”的主体工艺流程。出水水质需满足《城市污水再生利用 工业用水水质》中间冷开式循环冷却水系统补充水的要求。升流式厌氧污泥床对高浓度有机物进行高效降解，膜生物反应器实现泥水分离和进一步生化降解，纳滤与反渗透联合进行深度脱盐和净化，减量化系统专门处理纳滤及反渗透产生的浓水。

运行效果与资源化成果

该组合工艺运行平稳高效，出水中的化学需氧量和氨氮平均质量浓度分别为5.6毫克/升和0.49毫克/升，生化系统对两者的平均去除率分别达到98.4%和99.6%。溶解性固体和氯化物平均质量浓度分别为651毫克/升和198毫克/升，膜系统对其平均去除率分别达95.50%和95.56%。系统回收率可达80%，出水作为电厂冷却塔循环补充用水，浓水用于石灰浆制备或回喷炉膛，从而实现废水的零排放。单位水量直接运行成本为31.45元。

案例十：唐山三友集团浓海水歧化处理及深度利用项目

项目背景

传统海水淡化每产1吨淡水，就会产生1.5至2吨浓海水。这些高盐废水直接排海会破坏生态，直接利用又纯度不够、成本太高，长期以来被视为行业无解的世界性难题。唐山三友集团以纯碱、化纤为主业，自主研发了浓海水歧化处理及深度利用技术。

核心工艺与技术路线

该技术以海水淡化副产浓海水为原料，通过精准高效分离，将其转化为两大高价值产品：高品质淡水与高纯、高浓液体盐。项目聚焦浓海水“成分杂、提浓难、缺应用”三大痛点，攻克了高倍浓缩系统压力高、能耗高、纳滤膜易结晶等五项行业关键技术难题，形成了完整的自主知识产权。

运行效果与资源化成果

项目一期淡水端日产淡水6.3万吨，全面建成后将达25万吨/天，直供周边工业企业，缓解区域用水紧张。项目一期液体盐端年产1100万方，替代进口，直供纯碱、氯碱等盐化工企业，大幅降低原料成本。项目一期每年可消纳废弃浓海水4200万立方米，全面建成后达9100万立方米。对内为集团纯碱、氯碱产业提供低成本、高品质盐原料，缩减化盐、精制等工艺成本；对外解决周边海淡企业环保压力，为区域钢铁、化工、海水淡化产业构建起环渤海区域循环经济新生态。该项目被列为河北省重点项目和省战新产业示范项目。