含脂类废气怎么处理方法|含脂VOCs废气处理案例

案例一：大型食品加工企业油脂废气治理

项目背景
某全国知名速冻食品生产商（年产值50亿元）油炸车间产生高浓度油脂废气（500-1000 mg/m³）及挥发性脂肪酸（VFA），传统静电除尘器易堵塞且排放不达标，需高效处理以符合环保要求。

废气成分来源

• 主要污染物：油脂（500-1000 mg/m³）、挥发性脂肪酸（VFA）。
• 来源：油炸工序（食用油高温挥发）、油脂储罐（呼吸阀泄漏及装卸逸散）、污水处理站（含油脂废水厌氧发酵）。

处理工艺流程

1. 预处理：
   • 机械除油：旋风分离器+油水分离器去除80%以上油脂。
   • 碱液喷淋：中和硫化氢（H₂S）和氨气（NH₃），pH调节至8-9。
2. 核心处理：
   • 湿式静电除尘器：去除细微颗粒物（PM2.5≤10 μg/m³）。
   • 生物滤池：改性陶粒填料降解VFA及剩余有机物，温度25-35℃。
3. 备用系统：活性炭吸附塔处理低浓度残余VOCs。

最终效果

• 处理效率：油脂去除率≥95%，VFA排放浓度≤50 mg/m³。
• 环境效益：H₂S和NH₃去除率≥98%，臭气浓度降至<20 OU。
• 经济效益：年运行成本节约约300万元，设备占地面积减少30%。

案例二：皮革制造企业鞣制废气治理

项目背景
某皮革加工龙头企业（年加工牛皮500万张）鞣制工序产生含脂废气（脂肪酸甘油酯）及硫化氢，传统工艺存在二次污染，需改进治理技术。

废气成分来源

• 主要污染物：脂肪酸甘油酯、硫化氢。
• 来源：鞣革池（铬鞣液与脂肪反应）、干燥工序（高温烘烤油脂氧化）、化料车间（动物脂肪熬煮）。

处理工艺流程

1. 预处理：
   • 催化燃烧：高温焚烧（350℃）分解大分子有机物。
   • 碱液洗涤：吸收硫化氢和部分酸性气体。
2. 核心处理：
   • 膜生物反应器（MBR）：降解油脂及微生物代谢产物，膜孔径0.1 μm。
   • 臭氧氧化：深度处理难降解有机物。
3. 辅助设施：污泥脱水系统（含水率<60%），废气在线监测系统（TOC分析仪）。

最终效果

• 处理效率：TOC排放浓度≤30 mg/L（优于地方限值50 mg/L），臭气浓度降至<10 OU。
• 经济效益：年运行成本降低25%，废水回用率≥70%。
• 运行稳定性：设备稳定性>99%，连续运行2年无故障。

案例三：化妆品生产企业乳化车间废气治理

项目背景
某高端护肤品制造商（年产值10亿元）乳化车间因高温混合油脂与水，产生含甘油三酯、脂肪酸酯的低沸点有机物（100-300 ppm），需高效净化以满足环保要求。

废气成分来源

• 主要污染物：甘油三酯、脂肪酸酯（100-300 ppm）。
• 来源：乳化工序（高温挥发）、灌装车间（溶剂残留挥发）。

处理工艺流程

1. 预处理：
   • 冷凝回收：三级降温（-5℃→常温）回收油脂。
   • 静电吸附：去除粉尘及大分子颗粒物。
2. 核心处理：
   • RTO蓄热燃烧：两室式设计，温度800℃，热回收率≥80%。
   • 余热锅炉：利用余热发电，效率≥20%。
3. 深度治理：活性炭纤维吸附塔处理微量残留VOCs。

最终效果

• 处理效率：酸性酯去除率≥99.5%，排放浓度≤5 mg/m³。
• 能源效益：年发电量约120万kWh，节省燃料成本约90万元。
• 运行稳定性：设备运行稳定率>99.5%，连续运行3年无故障。

总结

上述案例通过“预处理-核心处理-排放监测”全流程，结合机械除油、湿式静电除尘、生物滤池、膜生物反应器、RTO等技术，实现含脂废气的高效治理。企业可根据行业特点、废气成分及环保要求，选择适配工艺，平衡经济与环保效益。