切削液废水处理方法|切削液废水处理案例

切削液废水成分与来源

切削液废水主要来源于机械加工过程中的冷却、润滑和清洗环节。在这些过程中，切削液与金属屑、油污和其他杂质混合后形成废水。其成分复杂，主要包括以下几类物质：

• 油类污染物：矿物油、乳化油、合成油等，占比60%-85%，可导致水体富营养化、设备腐蚀。

• 金属离子：铁、铝、锌、铅、镉等离子，浓度50-200 mg/L，具有生物毒性累积、土壤污染风险。

• 悬浮颗粒：金属碎屑、砂轮磨粒等，粒径0.1-50 μm，易堵塞管道、降低水体透光率。

• 有机物：表面活性剂、防锈剂、杀菌剂等，COD通常达2万-8万 mg/L，会抑制微生物活性、破坏生态平衡。

• 其他污染物：硫化物、氯化物、微生物代谢产物等，可能产生恶臭、腐蚀设备、使生化处理失效。

切削液废水处理案例

案例一：广东某加工厂 “预处理 + 生化 + 深度处理” 工艺

• 背景：日处理量 50 吨，废水 COD＞20000 mg/L，含高浓度乳化油和金属屑。

• 处理工艺：

  • 预处理：

    • 隔油沉淀：去除表面浮油，效率约30%。

    • 破乳气浮：投加破乳剂和混凝剂，乳化油去除率＞85%。

  • 生化处理：

    • 厌氧水解：将大分子有机物分解为小分子，COD降至5000 mg/L。

    • A/O 工艺：缺氧反硝化与好氧氧化相结合，进一步将COD降至200 mg/L。

  • 深度处理：

    • 催化氧化：利用Fenton试剂降解残留有机物，使COD≤50 mg/L。

    • BAF滤池：去除悬浮物和色度，出水达《污水综合排放标准》。

• 处理效果：年节约委外处理成本约180万元，回用水占比60%，减少新鲜水消耗。

案例二：上海某电子厂 “隔油 + 气浮 + 超滤 + 生化” 工艺

• 背景：处理含油切削液废水，COD达27700 mg/L，需达到纳管标准。

• 处理工艺：

  • 分质收集：高浓度废水（25 m³/d）单独处理，低浓度清洗水（165 m³/d）混合后处理。

  • 预处理：

    • 隔油池：去除浮油和粗颗粒。

    • 压力溶气气浮：投加混凝剂，油类去除率＞90%。

  • 深度处理：

    • 超滤系统：截留乳化油和胶体，使SS≤10 mg/L。

  • 生化处理：

    • 水解酸化：提高废水可生化性，将B/C比由0.2提升至0.5。

    • 接触氧化：进一步处理，使COD降至80 mg/L以下。

• 处理效果：出水COD≤50 mg/L，油类≤3 mg/L，系统稳定运行10年，年维护成本降低40%。

切削液行业废水概况与解决方案

废水概况

切削液废水具有成分复杂、COD和含油量高、可生化性差、水质波动大等特点，对环境危害大，处理难度高，是工业废水处理中的难点之一，其主要行业分布如下：

• 机械加工：车床、铣床和磨床等设备在金属加工过程中需要大量使用切削液，废水含有乳化油和金属碎屑。

• 汽车制造：发动机零部件的精密加工过程中会产生大量切削液废水，其特点是成分复杂、油脂含量高。

• 航空航天：飞机零部件的加工通常需要使用高性能切削液，废水中含有多种化学添加剂和重金属。

• 模具制造：高精度模具加工产生的废水中乳化油浓度较高，难以生物降解。

解决方案

• 预处理：

  • 物理法：通过格栅、沉砂池等去除大颗粒悬浮物，利用气浮或离心分离去除浮油和部分乳化油。

  • 化学法：投加破乳剂、混凝剂，破坏乳化油的稳定性，使其从废水中分离出来。

• 生化处理：

  • 厌氧处理：采用UASB、IC等反应器，将大分子有机物分解为小分子，降低COD。

  • 好氧处理：利用活性污泥法、生物膜法等工艺，进一步降解有机物。

• 深度处理：

  • 化学氧化：采用芬顿氧化、臭氧氧化等高级氧化技术，去除难降解有机物。

  • 膜分离：通过超滤、反渗透等膜技术，进一步去除小分子有机物和盐分，实现废水的深度净化和回用。

• 其他处理技术：

  • 低温蒸发：通过降低水的沸点，将废水中的水分分离出来，浓缩污染物，减少排放量，回收水资源。

  • 资源回收：对废水中含有的金属离子进行回收再利用，减少资源浪费。