塑料再生造粒厂废气处理案例｜塑料再生造粒厂废气怎么处理方法

某塑料再生造粒厂废气处理工程

项目背景

某废塑料回收加工企业主要从事废PE、废PP薄膜的清洗、破碎、熔融造粒生产。造粒工序采用双螺杆挤出机，废塑料在高温熔融过程中因含有杂质（残留油墨、标签胶黏剂、低分子物等），产生大量白烟和强烈刺激性气味。废气成分极为复杂，包括烷烃、烯烃、芳香烃、含氧化合物、氯化氢（来自部分含氯废塑料）等。企业原有水喷淋处理效果极差，排气筒出口仍有明显可见油烟，周边居民频繁投诉，环保部门下达限期整改通知书。

废气特点分析

造粒废气温度约60-80℃，含大量油烟和细微粉尘，气溶胶特征明显。非甲烷总烃浓度波动很大，在200-800mg/m之间。废气中粘性物质含量高，容易附着在管道和设备表面造成堵塞。部分时段检测到氯化氢浓度达到30mg/m，具有一定腐蚀性。

处理工艺选择

针对高油烟、高粘性、成分复杂的造粒废气，设计采用“水喷淋洗涤+静电除油+UV光催化氧化+活性炭吸附”四级组合工艺。首先通过水喷淋降温除尘并吸收可溶性气体，再利用静电除油去除细颗粒油雾，然后利用光催化氧化分解大部分有机物，最后以活性炭吸附作为保障，确保达标排放。

详细设计方案

废气收集：对每台挤出机模头及真空排气口设置密闭罩，罩体采用不锈钢材质，两侧设观察窗。由于造粒线共6条，总设计风量30000m³/h。主风管采用厚度2mm的碳钢管道，内壁涂覆防腐涂层，管道坡向洗涤塔方向并设置排凝口。

水喷淋洗涤塔：塔体直径2.8m，总高6.5m，采用PP聚丙烯材质。塔内设置三层填料层，每层填料高度0.8m，填料为多面空心球。顶部设螺旋喷嘴，喷淋水量120m³/h。底部设循环水箱，容积8m³，配置自动加药系统，定期投加碱液调节pH值至8-9，以中和可能产生的酸性气体。喷淋水每周更换一次，废水排入厂区污水站处理。废气经洗涤后温度降至35℃以下，粉尘去除率约70%，氯化氢去除率超过90%。

静电除油器：处理风量30000m³/h，设计为卧式蜂窝电场结构，电场长度3.5m，极板间距300mm。采用高压直流电源，输出电压45-60kV。废气通过电场时，油雾颗粒被电离并吸附在集尘极上，定期开启振打装置或人工清洗收集板。静电除油对亚微米级油雾颗粒的去除效率可达85%以上，出气含油量降至20mg/m³以下。设备底部设集油槽，收集的废油作为危险废物处置。

：采用254nm紫外光管配合纳米二氧化钛涂层网。设备内布置80支150W紫外灯管，分为四个独立模块。废气在光催化反应区停留时间设计为3秒。UV光解能够断裂有机物的碳碳键、碳氢键，将其分解为小分子物质，同时产生的臭氧和羟基自由基具有强氧化性。此段对非甲烷总烃的去除效率约50-70%，同时恶臭物质被有效分解。

活性炭吸附箱：作为末端把关工序，设置两台并联的活性炭吸附箱（一用一备）。单箱装填蜂窝活性炭4吨，吸附过滤风速0.6m/s。当出口浓度检测值接近限值时切换备用箱，饱和活性炭定期更换并委托有资质单位再生处置。活性炭更换周期约为每3个月一次。

系统风机与烟囱：采用变频离心风机，风机全压2500Pa，功率45kW。烟囱高度15m，直径0.8m，顶部设置防雨帽和采样平台，按照规范建设永久采样口。

运行效果

系统调试完成后，连续运行三个月，第三方检测结果显示：非甲烷总烃进口平均浓度562mg/m³，出口浓度降至27mg/m³，去除率95.2%；氯化氢进口28mg/m³，出口未检出；臭气浓度从4500降至150以下。排气筒排放的所有指标均满足合成树脂工业污染物排放标准要求，且车间内异味明显改善。

运行成本：年耗电量约35万度（电费28万元），活性炭更换费用约24万元/年，水处理药剂费用2万元/年，设备维护保养（主要是清洗静电电场和更换灯管）约6万元/年，合计年运行成本约60万元。

案例总结

对于废塑料造粒产生的高浓度、高油烟、复杂成分废气，单一处理技术难以达到理想效果。本案例中水喷淋、静电除油、UV光催化、活性炭的合理组合，各自发挥优势，形成技术互补，最终实现了稳定达标。其中静电除油对粘性油雾的控制是关键环节，有效避免了后续处理设备的堵塞失效问题。