含醇废气处理方法|醇类废水处理工艺

某制药企业在原料药合成及溶剂回收工序中，大量使用乙醇作为反应溶剂和萃取剂，产生的废气中乙醇浓度较高（约 800~1200 mg/m³），风量为 5000 m³/h。废气未经处理直接排放，不仅造成溶剂浪费，还因乙醇挥发性强、异味明显，面临环保投诉和排放超标的风险。

采用 “冷凝回收 + 活性炭吸附” 组合工艺：

冷凝预处理：
废气先经螺旋冷凝管（-10℃冷冻水）降温至 5℃，乙醇蒸汽冷凝为液态，回收率达 85%，冷凝液回用于生产。
活性炭吸附：
冷凝后废气（乙醇浓度降至 150~200 mg/m³）进入活性炭吸附塔（装填蜂窝状活性炭，空塔流速 0.8 m/s），吸附效率≥90%，达标废气经 15m 烟囱排放。
活性炭再生：
定期用 120℃蒸汽对饱和活性炭脱附，脱附废气返回冷凝系统循环处理。

某汽车主机厂涂装车间在面漆喷涂和设备清洗过程中，使用异丙醇（IPA）作为稀释剂和清洗剂，产生废气风量 20000 m³/h，异丙醇浓度 300~500 mg/m³，含少量丁醇、二甲苯（混合溶剂），废气具有风量大、浓度低、间歇性排放的特点。

采用 “活性炭吸附 - 脱附 + 催化燃烧（RCO）” 工艺：

预处理：
废气先经干式过滤箱去除漆雾颗粒（效率≥95%），避免堵塞活性炭。
活性炭吸附浓缩：
设 2 套吸附塔（一用一备），废气通过活性炭吸附，净化后达标气排放；当吸附塔饱和时，切换至另一套，同时用 120℃热空气对饱和塔脱附。
催化燃烧：
脱附出的高浓度废气（浓度提升 15~20 倍，约 5000~8000 mg/m³）进入 RCO 装置，在 250~300℃、催化剂（Pt/Pd）作用下，氧化分解为 CO₂和 H₂O，焚烧效率≥98%。

综合去除率：≥95%，排放浓度≤25 mg/m³（满足《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机物排放标准》DB44/1837-2020 中异丙醇限值 50 mg/m³）。
能耗控制：RCO 装置利用燃烧余热维持反应温度，仅启动时需辅助加热，运行成本低。

某白酒酿造企业在蒸馏和发酵工序中，产生大量含乙醇废气，风量 50000 m³/h，乙醇浓度 50~100 mg/m³，含少量有机酸（如乙酸）和酯类（异味物质），废气具有湿度高、易溶于水的特点。

采用 “生物滴滤塔” 工艺（适合低浓度、易生物降解废气）：

预处理：
废气经气水分离器去除冷凝水，避免液态水影响生物填料。
生物滴滤处理：
废气从塔底进入，与填料层（火山岩 + 微生物膜）接触，乙醇等有机物被微生物氧化分解为 CO₂和 H₂O；循环喷淋液（含营养剂、pH 缓冲剂）从塔顶喷淋，维持微生物活性。
尾气排放：
处理后废气经除雾器去除水汽，通过 20m 烟囱排放。

乙醇去除率：≥90%，排放浓度≤10 mg/m³（满足《发酵类制药工业大气污染物排放标准》GB 21903-2008 中醇类限值 100 mg/m³）。
优势：运行成本低（仅需水泵和风机能耗），无二次污染，适合处理低浓度、大风量废气。

醇类废气处理需根据浓度、风量及成分选择工艺：

高浓度（＞500 mg/m³）：优先冷凝回收，结合吸附或燃烧，实现资源回收与达标排放。
中浓度（100~500 mg/m³）：吸附浓缩 + 催化燃烧（RCO/RTO），高效处理同时降低能耗。
低浓度（＜100 mg/m³）：生物处理、低温等离子或光催化（视成分而定），经济环保。
实际项目中，常采用组合工艺以应对复杂工况，确保处理效率和经济性。