橡胶轮胎厂裂解炼油废气处理案例|橡胶轮胎厂废气怎么处理方法

轮胎裂解废气成分与来源

轮胎裂解是在无氧或缺氧条件下，通过高温（400–600℃）将废旧轮胎分解为燃料油、炭黑、钢丝及可燃气体的过程。废气主要来源于裂解反应阶段，成分复杂且具高污染性：

1. 有机污染物：
   • VOCs（挥发性有机物）：如苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、多环芳烃等，源自橡胶高分子链断裂。
   • 含硫化合物：硫化氢（H₂S）、二氧化硫（SO₂），由轮胎中的硫磺添加剂分解产生。
2. 无机气体：
   • 氮氧化物（NOx）：高温下空气中的氮气与氧气反应生成。
3. 颗粒物：
   • 未完全冷凝的炭黑粉尘及橡胶微粒。
4. 恶臭物质：
   • 含硫化合物及部分VOCs导致强烈刺激性气味。

废气特点：浓度波动大、成分复杂（含致癌物如苯并芘）、易燃易爆。

轮胎裂解废气处理案例详解

案例一：吸附+燃烧组合工艺

• 背景：某轮胎裂解企业面临高浓度VOCs（200–500mg/m³）和硫化氢污染问题。
• 处理工艺：
  1. 活性炭吸附：废气通过活性炭床，吸附苯系物等VOCs。
  2. 燃烧净化：浓缩后的气体送入燃烧炉，在800℃以上高温氧化分解残余污染物。
• 效果：
  • VOCs去除率＞95%，H₂S浓度降至＜5mg/m³；
  • 废气排放符合国标（非甲烷总烃＜10mg/m³）。

案例二：喷淋吸收+活性炭吸附

• 背景：废旧轮胎炼油厂需处理含硫废气和粉尘。
• 处理工艺：
  1. 喷淋塔预处理：碱性溶液（NaOH）吸收H₂S和SO₂。
  2. 活性炭深度吸附：去除残留VOCs及异味。
• 效果：
  • 颗粒物浓度＜20mg/m³，除尘率＞95%；
  • 废气无可见黑烟，臭味显著降低。

案例三：等离子体+催化氧化

• 背景：处理含复杂VOCs（如丁二烯）和恶臭的裂解废气。
• 处理工艺：
  1. 等离子体分解：高能电子破坏污染物分子结构。
  2. 催化氧化：贵金属催化剂在300℃下将有机物氧化为CO₂和H₂O。
• 效果：
  • 非甲烷总烃去除率＞98%，无二次污染；
  • 运行成本比纯燃烧工艺低30%。

行业废气概况与解决方案

行业挑战

• 环保压力：废气含致癌物和恶臭，易引发周边投诉。
• 技术瓶颈：单一工艺（如单纯活性炭吸附）易饱和，且难处理多组分废气。
• 成本制约：活性炭更换、催化剂维护费用高。

综合解决方案

1. 预处理阶段：
   • 旋风除尘/喷淋塔去除颗粒物和酸性气体。
2. 核心净化技术：
   • 浓缩+深度分解：沸石转轮或活性炭纤维吸附浓缩VOCs，结合RTO（蓄热燃烧）或催化燃烧彻底分解。
   • 生物处理：生物滤池降解残留恶臭物质。
3. 资源化利用：
   • 回收裂解气（甲烷、乙烷等）作为燃料，供系统自供热能，降低能耗。
4. 智能监控：
   • 安装IoT系统实时监测排放数据（如氧含量需控制在6%基准值），确保达标。

未来趋势

• 零排放方向：热能回用（如RTO余热供暖）、炭黑粉尘回收制造新轮胎。
• 政策驱动：执行烟气基准氧含量6%的标准，严控燃烧条件。