铸造厂压铸车间废水处理案例

一、压铸废水来源及成分

1. 来源

   • 冷却水：压铸模具及设备降温过程中产生的废水，含油脂、金属碎屑、悬浮物。
   • 清洗废水：压铸件脱模后需清洗表面油污、脱模剂残留，产生含高浓度有机物、悬浮物的废水。
   • 脱模剂废水：喷涂模具的脱模剂残留液，含化学需氧量（COD）、生化需氧量（BOD）及表面活性剂。

2. 主要成分

   • 物理污染物：金属碎屑、砂粒、油脂、悬浮物（SS）。
   • 化学污染物：脱模剂中的有机化合物（如脂肪酸酯）、清洗剂中的表面活性剂、重金属离子（如铝、锌）。
   • 其他特征：水温较高、水质波动大、可生化性较差。

二、压铸废水处理案例分析

案例1：某铝合金压铸厂废水处理项目

背景：企业主要生产汽车零部件，废水来源于模具清洗、压铸件清洗及冷却水，含油脂（200-300mg/L）、悬浮物（500mg/L）、COD（2000mg/L）。
处理工艺：

1. 预处理：格栅拦截大颗粒杂质→调节池均衡水质水量→混凝沉淀（PAC+PAM）去除悬浮物及油脂。
2. 生化处理：A/O工艺（厌氧+好氧）降解有机物，COD去除率超90%。
3. 深度处理：砂滤+反渗透去除溶解性污染物，出水COD<50mg/L、SS<10mg/L。
4. 回用/排放：处理水部分回用于冷却系统，其余达标排放。

效果：综合成本降低30%，年减少危废处理费用约80万元。

案例2：某锌合金压铸企业废水处理改造

背景：原废水处理系统因脱模剂残留（COD达8000mg/L）、生物毒性物质导致生化系统崩溃，出水不达标。
改造方案：

1. 物化预处理：
   • 破乳剂（如倍净师）破坏乳化态油脂，提升混凝效率。
   • 气浮分离油脂及悬浮物，COD削减率约50%。
2. 强化生化：水解酸化+两级接触氧化，提高可生化性，BOD/COD从0.2提升至0.5。
3. 末端保障：活性炭吸附+紫外线消毒，确保出水COD<100mg/L、无病原微生物。

效果：系统抗冲击能力增强，污泥活性恢复，年节约药剂成本约15万元。

三、技术总结

• 核心挑战：高油脂、高悬浮物、水质波动大。
• 推荐工艺组合：物化预处理（混凝/气浮）+生化（A/O或水解酸化）+深度处理（膜技术/活性炭）- ()]。
• 经济性：案例显示，合理工艺可降低30%-40%运营成本，同时实现80%以上废水回用。