铸造厂压铸车间废水处理方法| 铸造厂压铸车间废水怎么处理

压铸废水来源

压铸废水主要来源于压铸生产过程中的多个环节，具体包括：

1. 熔炼与压铸过程：
   • 熔炼炉（如冲天炉、电炉）的湿式除尘器在除尘过程中会产生废水。
   • 熔炼炉渣粒化处理时也会排出废水。
   • 压铸机在工作过程中，液压油、润滑油、冲头油等可能会滴落，形成含油废水。
   • 喷涂过量的脱模剂残液与废水混合，形成含脱模剂的废水。
2. 清洗与后处理：
   • 压铸件在生产过程中需要进行清洗，以去除表面油污、金属屑等杂质，这一过程会产生清洗废水。
   • 对铸件进行后续加工（如切削）时使用的冷却液和润滑液，在使用后也会变成废水排出。
3. 辅助设备与维护：
   • 模具冷却水，用于控制模具温度，防止模具过热变形，这部分水通常含有少量的润滑油和金属碎屑。
   • 湿式除尘装置在捕集粉尘和有害气体时会产生废水。
   • 非破坏性检验（如荧光渗透探伤）过程中会产生含有化学试剂的废水。
   • 酸洗、化学分析等工序会产生酸性或碱性废水。

压铸废水成分

压铸废水的成分复杂，主要包括以下几类污染物：

• 悬浮物：如金属屑、砂粒、油脂等，这些物质在废水中以固体颗粒形式存在。
• 有机物：清洗废水和脱模剂废水中含有大量有机物，如油脂、硅油、表面活性剂等，这些有机物具有较高的化学需氧量（COD）和生化需氧量（BOD）。
• 油类：包括液压油、润滑油、脱模剂残留等，这些油类物质在废水中形成油膜或油滴，影响废水的处理效果。
• 金属离子：少量存在于冷却水和清洗废水中，可能来自压铸件或模具的磨损。
• 酸碱物质：来自酸洗、化学分析等工序，可能使废水呈酸性或碱性。

压铸废水处理案例

案例一：某压铸企业切削废水处理项目

背景：
该压铸企业在生产过程中产生大量切削废水，废水中含有金属粉末、砂粒、油脂等污染物，直接排放会对环境造成污染。

处理方案：

1. 隔油池：利用废水中悬浮颗粒物与水的比重不同，实现油类与水的分离。油类因密度较低浮于水面，通过刮油机收集后外运至安全地点储存。
2. 调节池：确保废水在后续处理过程中的水量和污染物浓度稳定，降低流量波动对处理效果的影响。
3. 混凝反应池：向废水中加入混凝剂PAC和絮凝剂PAM，使细小的悬浮颗粒物脱稳后相互碰撞形成絮凝体。
4. 混凝沉淀池：絮凝体在吸附大量物质后体积增大，自然下沉形成污泥，排入污泥池。沉淀池出水进入气浮系统进行后续处理。
5. 高级氧化池：投加H₂O₂和Fe²+，通过Fenton氧化法降解难降解的有机污染物。
6. pH回调池：调节废水pH值，确保出水水质稳定。
7. 钢棚：放置气浮设备、加药系统、污泥脱水设备等，对废水进行进一步处理。

处理效果：

• 出水水质达到《污水综合排放标准》中的三级标准，COD、悬浮物等指标显著降低。
• 隔油池对废水中油脂去除效果良好，混凝沉淀+气浮工艺对悬浮颗粒物去除效果明显，Fenton氧化法对COD去除效果良好。

成本效益：

• 本工程实际耗电量为7.62kWh，电费按0.70元/kWh计算，处理单位废水的电耗约为2.56元/m³。
• 药剂费用主要为混凝剂、氧化剂、酸、碱等，估算费用为3.00元/m³。
• 本项目建成后运行成本约为5.56元/m³（不含污泥处置、折旧费、人工费等）。

案例二：某压铸企业综合废水处理案例

背景：
该压铸企业生产过程中产生大量综合废水，废水中含有高浓度的悬浮物、有机物和油类等污染物，直接排放会对环境造成严重污染。

处理方案：

1. 预处理：通过格栅去除废水中的大颗粒杂质，调节池调节水质水量，为后续处理提供稳定条件。
2. 混凝沉淀：采用PAC作为混凝剂，PAM作为助凝剂，通过混凝沉淀去除废水中的悬浮物和部分有机物。
3. 生化处理：采用A/O（厌氧/好氧）生物处理工艺，通过厌氧菌和好氧菌的协同作用，分解废水中的有机物，降低COD和BOD。
4. 深度处理：采用砂滤和反渗透组合工艺，进一步去除废水中的悬浮物、有机物及金属离子，确保出水水质达到排放标准。
5. 消毒处理：采用紫外线消毒器对出水进行消毒处理，杀灭病原微生物。

处理效果：

• 出水水质稳定达标排放，COD浓度降至50mg/L以下，BOD浓度降至10mg/L以下，悬浮物浓度降至10mg/L以下。
• 通过生化处理和深度处理，有效去除了废水中的有机物和悬浮物，提高了出水水质。

技术亮点：

• 结合物理、化学、生物处理技术，实现了废水的深度处理与回用。
• A/O生物处理工艺有效降低了废水中的有机物含量，提高了废水的可生化性。
• 砂滤和反渗透组合工艺进一步去除了废水中的悬浮物和有机物，确保了出水水质的稳定性。