医药制药厂废气粉尘烟气烟尘油烟油雾臭气异味处理方法

医药厂废气来源、成分及处理案例分析

一、医药厂废气来源与成分

医药行业废气主要来源于化学合成、生物发酵、中药提取、制剂生产及污水处理等环节，成分复杂且具有毒性。典型成分包括：

1. 有机化合物：如甲醇、二氯甲烷、甲苯、丙酮、乙酸乙酯等，部分具有致癌性或易燃易爆性。
2. 无机废气：包括氮氧化物、氯气、硫化氢等，来源于化学反应或酸碱中和过程。
3. 恶臭气体：如硫类、氨类化合物，主要来自污水处理站及固废堆场。
4. 粉尘颗粒物：在粉碎、筛分、干燥等工艺中产生。

二、医药厂废气处理案例分析

案例一：江苏慧聚药业含氯VOCs与二噁英协同减排项目

客户背景：
江苏慧聚药业位于江苏省南通市，是一家从事化学合成药生产的医药企业。其废气主要成分为含氯挥发性有机物（CVOCs）及少量盐酸、硫化氢等无机废气。原处理工艺（碱喷淋+光催化+活性炭吸附）存在净化效率低、活性炭更换频繁、运行成本高等问题，且RTO技术易产生二噁英次生污染。

处理工艺：
采用“预处理+CVOCs专用RTO+二次处理”组合工艺：

1. 预处理：去除废气中的颗粒物及酸性物质。
2. CVOCs专用RTO：
   • 配备二噁英近零排放技术，通过急冷和催化分解工艺将二噁英排放量降低95%以上。
   • 自主研发低温选择性催化剂，确保二噁英催化活性。
   • 四段式节能设计，自适应负荷波动，降低能耗30%。
3. 二次处理：进一步降温并净化残留HCl。

实施效果：

• 废气排放稳定达标，二噁英浓度低于0.05ng-TEQ/m³（远低于欧盟标准）。
• 年运行成本节省300余万元（原工艺年费用434.4万元，优化后降至134.4万元）。
• 获江苏省环境科学学会科技奖一等奖，申请27项专利。

案例分析：
该案例针对含氯废气处理难题，通过催化剂创新与工艺优化，实现了二噁英“近零排放”，同时降低能耗与运行成本，为化学合成类医药企业提供了高风险废气治理范本。

案例二：某国有控股医药企业邹城园区废气治理项目

客户背景：
该企业为中国制药工业百强企业，其邹城园区北部区域因生产过程中排放低浓度VOCs及粉尘需治理。项目涉及废气收集、转轮吸附浓缩、RTO焚烧及后处理等环节。

处理工艺：
采用“前端收集+转轮吸附浓缩+蓄热氧化燃烧（RTO）+后吸收塔吸收”工艺：

1. 前端收集：设置LEL监测、阻火器及止回阀，确保废气安全输送。
2. 转轮吸附浓缩：两套沸石转轮并联运行，处理风量各100,000Nm³/h，浓缩比达1:20。
3. RTO焚烧：两套40,000Nm³/h设备并联，配备陶瓷蓄热体，热回收效率≥95%。
4. 后处理：通过碱洗塔去除酸性气体，确保排放达标。

实施效果：

• 废气处理效率达99%以上，非甲烷总烃排放浓度＜50mg/m³（优于国标）。
• 乙醇回收率达90%，年节约成本超200万元。
• 系统连续24小时稳定运行，满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）等严苛要求。

案例分析：
该项目通过沸石转轮与RTO组合工艺，实现了低浓度废气的高效处理与资源化利用（乙醇回收），同时强化安全设计（如防爆阻火器、应急排空装置），为综合性医药企业提供了经济性与环保性兼具的解决方案。

三、总结

医药厂废气处理需结合废气成分、浓度及企业实际需求，选择技术组合。上述案例表明：

1. 含氯VOCs治理：需优先解决二噁英控制，推荐采用专用RTO与催化技术。
2. 低浓度废气处理：沸石转轮+RTO工艺可实现高效浓缩与焚烧，降低运行成本。
3. 安全设计：在化工行业事故易发背景下，废气处理系统需集成阻火、防爆及应急排空功能。

未来，医药废气治理将向低碳化、资源化方向发展，如强化冷凝回收、生物法处理等技术应用，以实现环境效益与经济效益双赢。